當然，也可以根據經驗來確定采用哪些石墨電極材料來加工所需模具。以加強筋（骨位）電極為例，厚度>2mm 可以采用 ISEM-8 及相等級別材質；厚度在 1～2mm 之間，可考慮使用 ISO-63 及相等品質材質；而厚度<1mm 則建議采用 TTK-4 以上品質石墨。上述建議是基于電加工的電極損耗及電極的制作等兩方面角度加以考量。厚度大于 2mm 的加強筋電極，往往可以留有較大的放電間隙，即電極的縮小量可以做到 0.15～0.2mm/side，相對此放電間隙的放電規準損耗都比較小，甚至可做到無損耗加工，一定程度上彌補了較低檔次電極材料易損耗的缺陷。厚度在 1～2mm 的電極，一般電極縮小量為 0.1～0.15mm/side，縮小量較小時，所用的加工參數的損耗特性有所上升， 需要電極材料本身的耐損特性加以彌補，而厚度在 1mm 以下的電極，其單面縮小量往往在 0.1mm 以下，對應這種間隙的放電參數損耗會很大，可能超過 5%（視放電間隙而定），這就要求電極材質本身的耐蝕性強，以減少損耗。需要說明的是，電火花加工設備說明書中所列出的某條件的損耗值僅是在特定條件下作出的實驗值，并不是確定值，不同的電極材料或工件材料，即使采用相同的放電參數進行加工，其電極的損耗狀況也是不同的，特別是石墨材質。就耐蝕特性來說，高檔石墨材質性能往往數倍優于低端石墨，特別在電極細節處的表現。
對于那些注重于型腔的細節部位及精密模具加工場合，則必須注重電極材料的耐損特性，由于加工中心加工的特點，預加工不到位的部位往往是模具型腔的一些細節部位，對于電火花加工來說也是加工余量最大的部位，比如說清角、加強筋型腔等。由于此時一般不需要大能量的加工規準， 電極的縮小量也不會很大，相對來說電極的損耗會大一些，特別是加工量比較大的部位的損耗，此時應考慮采用耐損特性好一些的中檔石墨材質的電極進行粗加工，繼而再采用中、高檔石墨電極繼續進行精加工，直至加工符合要求。
的挑戰。 而新興的納米制造技術將突破傳統半導體制造工藝的極限，克服短通道效應、寄生電容、互聯延遲以及功耗過大等問題，使微電子器件向著更小、更快、更冷發展。石墨烯自 2004 年被發現以來一直受到全世界研究者們極大的關注和研究[1-2]。 由于其優異的電學、物理、光學等性質，被譽為… [了解更多]
0 引言石墨加工過程中，各類機床利用高速旋轉的刀具對石墨的外形進行加工。 受旋轉刀具與工件材料之間剪切力的影響，工件材料將產生大量帶初速度的石墨粉塵。 但我國石墨加工企業除塵系統相對落后，使得石墨材料在加工過程中產生的高濃度粉塵不能被迅速的處理掉，導致加工車間粉塵濃度嚴重超標，給… [了解更多]
1 引言存在易變形、崩碎斷裂和刀具磨損嚴重等問題，加工表面質量難以直接準確測量 。表面粗糙度是衡量零件加工產品質量的核心指標，常見的測量方法有對試樣表面進行光切、樣塊和粗糙度儀等接觸式直接測量法、非接觸式測量法以及納米表面粗糙度分析法［2］。直接測量時存在接觸工件的探針易磨損、誤… [了解更多]
0 引 言石墨材料相對于銅材料在加工效率、精密微細零部件加工和自動化生產加工中優勢顯著，石墨電極在模具制造中逐漸取代銅電極被廣泛應用于電火花成形加工（簡稱EDM）。近年來自動化生產以單件、個性化、零件結構復雜、高精度的特征在模具行業逐漸推廣。對精密微細電極的要求也越來越苛刻，提升… [了解更多]
石墨電極經錐螺紋相互連接后，才可以進入電冶煉爐里進行使用。 多年實踐證實電爐中的石墨電極斷裂的事故 90%發生在電極連接部位，所以石墨電極質量的重點就是理化指標和機械加工兩項[1]。石墨電極經一系列工序處理后合格的毛坯進入最后一道工序———機械加工，除了簡單的外圓加工外，就是加工… [了解更多]
